Att lösa problemen med flytande silikongummiskumprodukter kräver en systematisk lösning baserad på grundorsaken
Kärnfilosofi: Förebyggande är bättre än korrigering. De flesta problem härrör från förlusten av kontroll i de fem aspekterna av "människor, maskiner, material, metoder och miljö". Därför bör lösningen också systematiskt närma sig ur dessa fem aspekter.
Lösningsmetoden för flytande silikongummiskumning fokuserar mer på den exakta balansen mellan "formel" och "process", särskilt matchningen av skumnings- och vulkaniseringshastigheter.
一.Problem med cellstruktur (ojämnheter, förhållande mellan öppna och slutna celler, porstorlek)
1.Optimera formeln (materialet) - Detta är det mest avgörande steget: Balans mellan skummedel och vulkaniseringsmedel: Genom experiment (DOE), hitta den bästa matchningspunkten mellan nedbrytningstemperaturen/hastigheten för skummedlet och vulkaniseringsmedlets reaktionshastighet. Det ideala tillståndet är att när bubblorna börjar expandera har viskositeten hos gummiblandningen ökat måttligt men har ännu inte vulkaniserats helt.
2. Använd kärnbildande medel: Tillsätt fina fasta partiklar (som titandioxid, zinkoxid) för att tillhandahålla ett stort antal enhetliga kärnbildningspunkter för bubblor, och erhåller därigenom fina och enhetliga cellstrukturer. Justera baslimmets viskositet: Välj en lämplig viskositet. Om viskositeten är för hög blir bubblor svåra att växa; om den är för låg är bubblorna benägna att smälta samman.
2. Ytkvalitetsproblem (råhet, skinning)
1.Justera formtemperaturen (metod): Om det finns bubblor eller grovhet på ytan: Det kan vara så att formtemperaturen är för hög, vilket gör att ytskiktet skummar våldsamt och omedelbart. Du kan prova att sänka formtemperaturen på lämpligt sätt eller använda ett kallrörsystem för att låta gummiblandningen komma in i formen vid låg temperatur.
2.Kontrollera tjockleken på huden: När hudbildning krävs, använd en högre formtemperatur så att ytskiktet i kontakt med formen snabbt vulkaniseras utan att skumma. När ett mjukt och tunt skinn krävs, använd en lägre formtemperatur.
3, Densitetsavvikelse och krympningsdeformation
1.Exakt injektion (maskin, metod) : Använd hög-precisionsdoseringsblandningsinsprutningsmaskiner för att säkerställa att insprutningsvolymfelet för varje form minimeras. Injektionsvolymen är i allmänhet cirka 60 % till 80 % av produktvolymen och måste bestämmas exakt genom experiment. 2.Säkerställ en noggrann och enhetlig vulkanisering (metod): Kalibrera temperaturen för varje område av formen för att säkerställa jämn värmefördelning. Förläng vulkaniseringstiden för att säkerställa att den centrala delen av produkten också är helt vulkaniserad och minska efter-krympning.
3.Optimera utstötning och kylning (metod, maskin): Efter att produkten har tagits ur form, använd en formningsfixtur (fixtur) för kylning för att förhindra deformation. Optimera placeringen och mängden av utkastarstiften för att säkerställa att produkten kan kastas ut smidigt och jämnt under kraft.