Steg 1: Råmaterialberedning - Good Foam, kärnråvarorna är nyckeln
Silikonmaterial: Detta fungerar som "basen" av skum (visas i flytande silikonform), vilket bibehåller flytande vid rumstemperatur för att sömlöst integreras med andra komponenter. Renhetsnivån bestämmer direkt skumets termiska stabilitet (-60 grader till 200 graders temperaturtolerans) och elasticitet. Premium Liquid Silicone säkerställer snabb återhämtning efter upprepad komprimering, vilket förhindrar långvarig användning från åldrande eller härdning.
Fume kiseldioxid (fume-bunded kiseldioxid): "Strukturell förstärkningsmedel" för skum. Detta fina vita pulver, när det blandas med flytande silikon, fungerar som ett "mikroskopiskt ramverk" som stöder strukturen och förbättrar skumets tårmotstånd och styrka avsevärt. Utan den skulle den skummade silikonen bli mjuk och bräcklig, oförmögen att motstå verklig komprimering och friktion under användning.
Beroende på applikationsscenariot kommer naturligtvis ett litet antal hjälpkomponenter (såsom skummande medel för att tillhandahålla expansionskraft och vulkaniserande medel för att främja härdning) att läggas till, men flytande silikon och fumed kiseldioxid är alltid "kärn -CP" som bestämmer skumets prestanda.
Steg 2: Blanda och rör om - Låt ingredienserna "komma nära"
När ingredienserna är redo går de in i en speciell blandningsanordning för att "samarbeta". Fluiditeten hos flytande silikon gör blandningen mer effektiv, men det finns två viktiga punkter:
Temperaturkontroll: måste hållas under 50 grader, annars kommer den efterföljande skumningen att "förlora kontrollen" i förväg;
Blandningstid: Generellt 20-30 minuter, tills gasfas-kiseldioxid är helt spridd, och gummiföreningen ger ett enhetligt och delikat tillstånd-som välblandad grädde, utan granulär känsla, för att säkerställa enhetliga lufthål efter skumning.
Vad händer om blandningen inte är enhetlig? På vissa ställen kommer gasfas kiseldioxidkluster och skummet att bli svåra; På andra platser är innehållet otillräckligt och skummet kommer att vara för mjukt och enkelt att bryta. Därför är detta steg grunden för "enhetlig skumning".
Steg 3: Skumgjutning - Skum "Transformation Moment"
Detta är det mest fantastiska steget! Den blandade föreningen skickas till "Foaming Workshop" och förvandlas genom processen:
Kontinuerlig skumningsprocess: Massproduktion av "rullar/plattor" Först, förbehandlade gummiföreningar är precisionspressiga i enhetligt tjocka ark med specialiserad utrustning. Detta steg fastställer grunden för att säkerställa slutlig produktflathet. Lakorna transporteras sedan smidigt på transportband och matas in i en multimeter lång hög temperatur härdningskammare --- kärnområdet för skumning och stelning. Inom kammaren, när gummiplåten fortskrider längs transportbandet, genomgår de skummande reaktioner under intensiv värme: materialet bildar gradvis fina, enhetliga celler med utvidgad volym, samtidigt som man genomgår termisk härdning för att förbättra elasticiteten och strukturell stabilitet.
När materialet kommer ut ur ugnen har det blivit en skumrulle med enhetlig struktur och platt form (eller skärs i ark efter behov).
Nyckel: Hur kontrolleras porer? Du kanske undrar: Varför har några skumbubblor hål som sesam (0,1-0,5 mm) och andra som mungbönor (1-3 mm)?
• Det bestäms huvudsakligen av mängden skummande medel och uppvärmningshastighet: ju mer skummande medel, desto snabbare värme, desto större är lufthålet (lämpligt för stötdämpning och ljudisolering); Annars är lufthålet bra (lämpligt för vattentät tätning).
• Porerna i skum av hög kvalitet måste fördelas jämnt - när de ses med ett förstoringsglas är storleken i princip densamma, och det kommer inte att finnas någon förvirring av "stora hål över små hål", vilket är processens prestanda.
Steg 4: Efterbehandling-"Gör en fysisk undersöknings- och reparationsdetaljer" för skummet
Skummet bara skum kan inte användas direkt. Den måste genomgå "fin slipning": Sekundär vulkanisering: Lägg den i en ugn på cirka 200 grader i 2-4 timmar för att ta bort de återstående flyktiga ämnena och undvika "olja" eller krympning under efterföljande användning. Skärning/trimning: Rollmaterial skärs i standardark, och kanterna på oregelbundna delar är malda för att säkerställa exakta dimensioner (till exempel för vattentätt skum bör felet inte överstiga 0,1 mm, annars kan det läcka). Prestanda Spot-Check: Mät densitet (från 0,3 till 0,8 g/cm³, justerad vid behov) och kompressionsåterhastighet (för att bestämma livslängden).
Sedan är silikonskumarken färdig
